就塑料薄膜无溶剂复合产生气泡的原因解析

塑料薄膜无溶剂复合产生气泡的原因解析

塑料薄膜无溶剂复合是一种常见的复合加工方式，在实际生产中因为某些因素，复合成品常常发生质量事故。其中成品产生气泡，就是最为常见的故障之一。所谓气泡是指两层膜未完全贴合，复合成品胶膜和基材有空档、气体存在。若是镀铝膜复合时则产生针尖似的白点，气泡不一定是鼓起的，也会以其它形式存在，必须引起企业的高度重视。气泡实际上是个笼统的概念。产品产生的气泡直接影响表观质量，透明度下降，剥离强度降低。无溶剂复合工艺是指塑料薄膜经涂布上胶后并进入烘干箱进行干燥处理（要求是溶剂挥发越干净越好）。复合基材膜与涂布上胶的基材膜在热钢辊的压力作用然后继续加荷贴合下，将两层膜牢固地粘合在一起，经冷却辊并进行收卷，最后在一定温度，时间下进行熟化，最后产品到后工序的加工，工艺流程如下：

基材放卷A→涂胶→干燥 → 贴合→收卷→熟化→成品 基材B放卷

产生气泡因素很多，下面将作分开讨论供参考：

一、气泡的产生与上胶量不足、涂胶系统的关系：

1、无溶剂复合机上胶部分由线辊、涂胶压辊、刮刀、胶盘、带胶辊、胶循环系统等组成。通过上胶装置将粘合剂均匀、连续转移到涂胶基膜上。涂胶有多种方式，有凹版线辊涂布、光辊涂布、反转涂布等多种方式。目前无溶剂复合中绝大多数都用线辊涂布，但也有光辊涂胶。如图所示。

1--胶液 5--凹版辊

2--刮刀 6--胶盘

3--基膜 7--带胶辊

4--橡胶压辊 8--计量辊

在凹版辊涂布中，其原理与凹版印刷相同。胶液注满凹版线辊的点之中，该点离开胶液液面后，其表面平滑处的胶液由刮刀刮去，而只保留着凹版点中刮不去的胶液。此胶液再与被涂胶的基材表面接触，这种接触是：通过一个有弹性的橡胶压辊的帮助而实现的，经过这样的接触，点里的一部分胶液转移至基材表面上来，这样就完成了整个涂胶过程。点里的胶液部分转移到卷膜上去后，由于胶液具有流动性，它会慢慢地自动铺开流平，使原来不连避免装备遭到侵害续的、一点一点的胶液变成连续的，均匀的胶液层，而点里的胶液由于一部分转移上去，所以减少了许多。但当该搭建人材培养平台点在旋转一周时，又会浸入到胶液中去，胶液又会充满，填充它。这样周而复始，一个直径不大的凹版辊就能将胶粘剂不断连续、均匀地转移至基膜表面上，实现涂胶目的。

对于一个已经做好了的凹辊来说，由于它的点深度已经固定，点的形状也不能再改变，所以上胶量的多少，基本上由胶液的作业浓度和线辊深度、形状来确定。N越大，上胶量越多，反之越少。光辊上胶装置中，有带计量辊的，也有不带计量辊的，这种涂胶系统中，压辊压下去的压力大小对上胶量的多少起很大作用。当压力很大时，因胶液被挤光了，带过来不多，上胶量较少；压力较小甚至没有压力，抑或与带胶辊离开一点点时，上胶量就多。如果压力辊与其分离，则不上胶，为零值，调节方法常由涂胶系统两端螺丝来完成。现在软包装印刷企业，大部分采用线辊凹穴涂布上胶。这里设计到刮刀压力和刮刀角度两个问题。相应标准很重要，一般刮刀压力在.5Pa,刮刀角度在35度为佳。相应的压力大，角度增加胶水量就少。在实际使用过程中，又根据复合产品结构和用途作调整。

2、纹涂布又称计量辊，纹辊的常见有三种，即锥型、棱台型和斜线型，斜线形使用于高精度的转移性差的粘合剂涂布，无溶剂复合中，常见的是锥型和棱台型的纹辊。

线辊的形状、深度、线数等综合参数最终决定其上胶量。如果纹辊最深处有干固的液胶，孔的容积将越来越少，上胶量就少许多。如果线辊被长时间的磨损，穴也越来越浅，上胶量将减少。如果相同线数、相同深度的线、四棱台形孔的容积明显大于四棱锥形孔的容积。因此，四棱台形孔的线辊的上胶量，大于四棱锥形孔的线辊。但四棱台形的线辊的壁比四棱锥形的宽，因此其耐磨性也要比四棱锥形的要差，上胶量不足是个相对的概念，产品用途不同，涂胶量也不一定，不印刷的复合膜上胶量1.8~2.2g/m2就足够了，印刷复合膜2.8g/m2以上，若是特殊用途如蒸煮袋（PET/AL/NY/CPP）则一般在4.5g/m2以上最佳、最多不超过6g/m2，太多就不经济了。

3、增大上胶量就可改善气泡的产生。上胶量不足气泡主要表现为小黑点，一般复膜后马上出现的可能性较小，除非是渣浑杂质等。复膜后的一段经过我济南实验机厂和工程师的研究终究了解的详细了许多时间镀铝膜有可能出现这种现象，原因是因为油墨对铝的腐蚀，当油墨呈现一定的酸性或碱性，而上胶量又小，不能形成连续的一层时，就可能发生这种情况。另外出现小灰点（即小实点）出现小灰点针尖可能性有两种，其一是辊筒不均匀造成胶的斑点，其二是油墨的不均匀造成油墨没有压实的斑点，可通过提高上胶量来解决。气泡表现形式如图：

(待续)